库位不准确；库存不准确；货物任意摆放......这些情况也许你曾听说过，更经历过。其实80%的问题都来源于作业流程方面出现了问题。
流程出现问题，两个方面可以解释。一是制度执行不到位，二是流程本身设计有问题。
流程设计方面的问题一般都是由于管理者想的不够细，不够彻底造成的。或是由于业务发生了变化，而流程设计没有及时更新造成的，这些是由于本身管理者自身问题所造成的，不在本文讨论范围内。
本文想跟大家沟通的是，如何通过信息化系统也就是WMS，来指导库内的作业流程，达到相应的规范化运行，进而打造高效精准的仓库作业流程。
#库内痛点再现
入库流程 …
1.商品SKU太多，部分形状相同，容易因收货人对货物不熟悉会造成收货错误；2.入库数量多，手动登记，工作量大，易出错；3.部分商品有特殊属性，例如日期、批次、SN码等，增加了登记工作量和出错率；4.上架人员存在作业随意性，出现货品乱放、随手放置货品、乱扔货品情况，并且忘记做库位登记；5.想要对近段时间的入库情况进行查询，缺乏准确数据报表参考。 
出库流程…
1.手写和整合拣货单，拣货顺序和路径无规律，增大工作量； 2.拣货人员全凭记忆拣货，对熟练工的依赖导致仓库作业效率低，支出的成本高； 3.拣货人员拿着拣货单去拣货，拣完一个打个勾，存在重复拣取、拣错、漏拣等情况； 4.对于出错的拣货作业，需要花费不少时间进行修改；5.复核环节全依赖于检查人员对产品的熟悉度，所以发错货，拣错料的情况经常发生；6.难以做到先进先出，呆滞料产生较多，周转率较低；7.想要对近段时间的出库情况进行查询，缺乏准确数据报表参考
库存管理…
1.人工盘点库存，效率低、出错率高，难以做到账实一致；2.库存数据更新靠人工录入，工作量大，易出错，有时还会忘记录入，出现二次采购；3.库存查询困难，很难了解每个商品的库存多少；4.缺货的商品不知道采购，不缺货的商品却不断采购进来；5.缺乏详细的库存报表查看。
#流程梳理
入库流程…
1.收货时，员工用PDA扫描商品条码收货，让系统来判断收货是否正确。收货完成后，WMS会根据订单生成对应的收货任务和上架任务；2.上架时，系统提示上架库位，员工按照提示进行上架，并扫商品条码和库位条码，系统会记录商品存放的储位和数量；3.对于特殊的商品，PDA可以直接采集效期、生产日期、批次号等，再配合系统的储位管理可以高效的管控效期、批次、SN号，还可以通过不同的场景来设置不同的分配规则；4.对于成功验收并上架的货品，会实时更新入库报表，让你可以清楚了解每天、每月的入库情况。
 
出库流程…
1.通过波次策略，可以自动整合并生成打印单，让拣货顺序和路径有规律，无需走回头路，减轻员工工作量；
2.先进先出策略，优先拣取入库时间早的商品，提升库存周转率；
3.系统自动提示每个商品存放库位，员工按照提示进行扫描下架即可；
4.PDA扫描复核，自动与系统数据核对，出错自动提醒，保证出库准确率；
5.系统可完整记录每个作业环节和相关工作量，形成有效追溯链条，并实现计件工资管理以及员工KPI考核；
6.对于成功下架并出库的货品，会实时更新出库报表，让你可以清楚了解每天、每月的出库情况。
 
库存管理…
1.PDA自动采集库存数据，并在事后自动更新到WMS系统上，无需人工二次录入；2.PDA扫描盘点，速度快，准确率高，并能生成盘点报表，确保账实一致；3.对每个商品库存库存、库龄进行设置，低于设定值提醒补货，高于则停止进货，并想办法降低库存；到了设定日期，自动提醒，避免过期销售；4.详细的库存报表，让你清楚每个商品库存有多少。
 
外部系统和仓储设备集成…
1.可以与ERP、SAP等外部系统无缝集成，打破信息孤岛，实现仓库数据和财务数据一体化管控； 
2.可以与agv小车、货架、机械手、智能叉车无缝对接，发挥设备更大使用价值，提升仓库自动化程度;